Bosch' overlevingsplan

Een half dozijn jonge, voornamelijk mannelijke ingenieurs zit in een licht, open kantoor door een berg code te graven. Werkstations met meerdere monitoren staan ​​op bureaus die bezaaid zijn met laptops, tablets en koptelefoons. Dit is echter geen technische startup. Het is één kamer in de Bosch-autofabriek in de buurt van Immenstadt im Allgäu, Duitsland. Tegenwoordig elimineren deze fabrieksarbeiders onmiddellijke productie-inefficiënties en ontwikkelen ze systemen waarvan ze hopen dat ze volgend jaar de fabrieksmachines in staat zullen stellen hun eigen problemen te diagnosticeren, vervangende onderdelen te bestellen en te anticiperen op noodzakelijke onderhoudsuren of zelfs weken van tevoren.

Door een reeks grote ramen die vanuit de computerruimte op de werkvloer uitkomen, neuriën rij na rij machines een percussieve melodie terwijl ze kleine onderdelen blijken te zijn - brandstofinjectiesproeiers, elektronische veiligheidscontrolesystemen, mechanische remsystemen - bestemd voor autobedrijven, waaronder BMW, Volkswagen en Tesla.

Bekijk de rest van het pakket

• 50 slimste bedrijven

Dit verhaal maakte deel uit van ons nummer van juli 2016

• Zie de rest van het nummer
• Abonneren

Boven op elke machine is een stoplicht dat de efficiëntiestatus aangeeft, en grote overheadmonitors in de buurt geven realtime productie-informatie weer. Operators met tablets maken gebruik van gegevens die worden vastgelegd door meer dan 100 sensoren op elke machine. Managers zien actuele waarden voor alles, van elektriciteit tot perslucht. Ze kunnen individuele machines uitbreken, zelfs individuele gereedschappen. Alles traceerbaar wordt gevolgd door RFID-tags. De displays tonen niet alleen cijfers in grafieken, maar ook visueel nauwkeurige, cartoonachtige afbeeldingen van de eigenlijke machines en fabrieksvloer.

Voor Bosch is er een urgentie om zijn toch al efficiënte productiesysteem nog vollediger te automatiseren. Met 375.000 werknemers over de hele wereld moet deze 130 jaar oude producent van assemblagelijnmachines, koelkasten en nog veel meer overstappen op geconnecteerde productie om concurrerend te blijven. Hoge arbeids- en energiekosten maken locaties zoals deze fabriek duur in het gebruik.

Binnen in de fabriek.

Daniel Kirchmann werkt aan de code voor het automatisch analyseren van de prestaties van assemblagelijnmachines.

Het is een shift die volgens executives net zo ontwrichtend is als de massaproductierevolutie van de vorige eeuw. Niet bijbenen zou hetzelfde zijn als de overstap van film naar digitale fotografie missen, zegt Stefan Assmann, Senior Vice President Connected Industry bij Bosch. Kodak kan een waarschuwing zijn voor bedrijven om deze transitie echt door te voeren, zegt hij. Het grootste risico is om niet aan [de transitie] te werken en te denken dat de goede oude tijd zal voortduren.

Op een bord staat Industrie 4.0, Europese afkorting voor geavanceerde productie.

Overal zijn tekenen van de inspanningen van het bedrijf. In de cafetaria zijn de kassiers vervangen door borden en kopjes met RFID-tag. Buiten zoemen robotmaaiers het Bosch-symbool - een armatuur in een cirkel - in het gras terwijl ze het gazon trimmen.

Op de fabrieksvloer is de productiviteit op belangrijke assemblagelijnen sinds 2012 met 20 procent per jaar gestegen. En tegen 2020, schat Bosch, zullen technologieën zoals verbonden assemblagelijnen, voorspellend onderhoud en machines met een zekere mate van zelfbewustzijn resulteren in $ 1,12 miljard (1 miljard euro) aan extra omzet, naast een vergelijkbaar bedrag aan operationele besparingen. Er is maar één punt, zegt fabrieksmanager Rupert Hoellbacher over de push om deze en de andere 10 Bosch-fabrieken die hij leidt slanker, meer verbonden en slimmer te maken: om geld te verdienen.

Links: Monitoren geven informatie weer over het energiebeheer van elke machine in de fabriek. Rechts: een arbeider aan de eindassemblagelijn voor twee veiligheidssystemen die in de fabriek worden vervaardigd: automatische remsystemen en elektronische stabiliteitsprogramma's.

Links: Monitoren geven informatie weer over het energiebeheer van elke machine in de fabriek. Rechts: een arbeider aan de eindassemblagelijn voor twee veiligheidssystemen die in de fabriek worden vervaardigd: automatische remsystemen en elektronische stabiliteitsprogramma's.

Terwijl we in een kleine vergaderruimte in de fabriek zitten, legt Hoellbacher uit dat de grenzen van conventionele productie, zelfs met robots aan de lopende band, duidelijk worden. Er is maar zoveel dat u uit een machine kunt persen wanneer u kleine variaties in warmte, cyclustijd of trillingsfrequentie moet meten en aanpassen aan een gevoeligheid en snelheid die verder gaan dan wat mensen kunnen bereiken.

Rupert Hoellbacher beheert 11 Bosch-fabrieken.

Machines werken brandstofinjectiesproeiers af.

Om de productiviteitsdoelstellingen van het bedrijf te halen, moeten hele assemblagelijnen zichzelf bewaken met software die complexe gegevens met supercomputersnelheden kan ontleden om de meest efficiënte bedrijfsprocessen te bedenken, te anticiperen op storingen en oplossingen voor te bereiden. Dat soepel laten werken zal een grote uitdaging zijn, maar nu al zijn de meeste machines in de fabrieken van Hoellbacher verbonden en verzenden ze informatie naar het datacenter van Bosch in Stuttgart.

Tegen het einde van het jaar zullen dat 6.000 machines zijn, in 11 fabrieken, waarvan de gegevens per seconde worden verzameld, waarbij de dag van elke machine wordt samengevat en geanalyseerd in een geautomatiseerd rapport van 20 pagina's. Bosch heeft 250 fabrieken over de hele wereld en het is de bedoeling van het bedrijf om in alle fabrieken dezelfde technologie te introduceren.

Het interieur van productiemachines aan de lopende band.

Op de fabrieksvloer heeft Arnd Kolleck, verantwoordelijk voor de IT-inspanningen, het over een Bosch-product dat een blik in de toekomst biedt: iBooster. Het apparaat, dat het bedrijf aan autofabrikanten verkoopt, past de remdruk aan in reguliere remmen of regeneratieve remsystemen, die vaak worden gebruikt om kinetische energie om te zetten in vermogen in hybride of elektrische voertuigen. Het kan ook remdruk opbouwen zonder tussenkomst van de bestuurder, en anticipeert op alles, van een zachte vertraging tot een noodstop voordat de bestuurder er zelfs maar aan denkt om op het pedaal te trappen.

Ovens behandelen metalen spuitgegoten onderdelen met warmte.

iBooster werd voor het eerst geproduceerd in 2013 en is geïnstalleerd in meer dan 350.000 voertuigen. Eerder dit jaar werd hij geüpdatet met een nieuwe functie die via de wifi van de auto verbinding maakt met het thuisnetwerk van een bestuurder en diagnostische en remgegevens naar Bosch stuurt. Nu weten we meer over hoe en wanneer een bestuurder remt dan de bestuurder, zegt Kolleck, voordat hij snel uitlegt dat de gegevens geaggregeerd en anoniem zijn.

Met behulp van deze informatie kan Bosch snel prototypes maken van nieuwe hardware en software voor toekomstige versies van iBooster die beter passen bij specifieke driverprofielen en klantvereisten. Het kan ook de data ontginnen voor andere toepassingen of producten voor autonoom rijden, waaronder die welke worden gebruikt op de eigen fabrieksvloeren, waar robots die gespecialiseerd zijn in de levering en productie van onderdelen zich steeds meer alleen zullen verplaatsen en in nauwe fysieke nabijheid met menselijke werknemers zullen communiceren.

Links: Goederen worden automatisch gescand als ze deze RFID-poort passeren. Rechts: Een bord toont actuele prestaties op de werkvloer.

Links: Goederen worden automatisch gescand als ze deze RFID-poort passeren. Rechts: Een bord toont actuele prestaties op de werkvloer.

Wat we in het binnenstedelijk verkeer gaan leren, kunnen we ook realiseren … voor interlogistiek in een fabriek, zegt Assmann. Met kennis die is verkregen door sensortechnologieën toe te voegen aan auto's en de resulterende gegevens te verzamelen, kunnen we ervoor zorgen dat robots ogen, oren en gevoelens hebben.

Assmann heeft ambities voor deze gegevens, zelfs buiten de interne toepassingen van Bosch. Hij zegt dat het bedrijf zijn knowhow op het gebied van logistiek, gegevensverwerking en productie steeds vaker als een service aan anderen zal verkopen.

Twee uitdagingen liggen op de loer voor het smart-factory-project van Bosch en deze bredere ambities. De eerste is het vinden van voldoende werknemers met de vaardigheden om steeds meer datagestuurde productiesystemen te runnen. De tweede is het creëren van industriestandaarden, zodat dergelijke systemen kunnen samenwerken.

De financiële inzet is echter veel te hoog om een ​​van deze obstakels de vooruitgang in de weg te laten staan. In Duitsland zijn de arbeids- en energiekosten gestegen, en door meer automatisering en efficiëntie zullen bedrijven als Bosch in de toekomst winstgevend blijven. Zoals Assmann het stelt, is het omarmen van de verbonden industrie niet optioneel - het is een must.

zich verstoppen